時(shí)間如逝，一轉眼操作數控車(chē)床已有十年，十年的摸爬滾打讓我積累了數控車(chē)床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。
因加工零件的更換頻繁及工廠(chǎng)條件受限，十年來(lái)我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來(lái)操作技巧分為以下幾點(diǎn)：
一、
編程技巧
因為我廠(chǎng)對加工的產(chǎn)品精度要求較高，所以在編程時(shí)需要考慮的事項有：
（一）零件的加工順序：先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時(shí)縮料）；先粗車(chē)，再精車(chē)（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。
（二）根據材料硬度選擇合理的轉速、進(jìn)給量及切深，我個(gè)人總結如下：
1、碳鋼材料選擇高轉速，高進(jìn)給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬質(zhì)合金選擇低轉速、低進(jìn)給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm ;
3、鈦合金選擇低轉速、高進(jìn)給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經(jīng)過(guò)多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。編程技巧還有很多，我個(gè)人總結大概如此。
二、對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠(chǎng)大部分車(chē)床無(wú)對刀儀，為直接對刀，以下所說(shuō)對刀技巧為直接對刀。先選擇零件右端面中心為對刀點(diǎn)，并設為零點(diǎn)，機床回原點(diǎn)后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點(diǎn)對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點(diǎn)擊測量，刀具的刀補值里面就會(huì )自動(dòng)記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車(chē)零件外圓少些，測量被車(chē)外圓數值（如x為20mm）輸入x20,點(diǎn)擊測量，刀補值會(huì )自動(dòng)記錄下測量的數值，這時(shí)x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來(lái)電重啟后仍然不會(huì )改變對刀值，可適用于大批量長(cháng)時(shí)間生產(chǎn)同一零件，其間關(guān)閉車(chē)床也不需要重新對刀。
三、 調試技巧
零件在編完程序，對好刀后需要進(jìn)行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進(jìn)行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長(cháng)的2——3倍；然后開(kāi)始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無(wú)誤，再開(kāi)始對零件進(jìn)行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專(zhuān)職檢驗檢查，專(zhuān)職檢驗確認合格后這才表示調試結束。
四、 完成零件的加工
零件在首件試切完成后，就要進(jìn)行成批生產(chǎn)，但首件的合格并不 等于整批零件就會(huì )合格，因為在加工過(guò)程中，因加工材料的不同會(huì )使刀具產(chǎn)生
磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過(guò)程中，要勤量勤檢，及時(shí)增加和減少刀補值，保證零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長(cháng)為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非�？�，從起點(diǎn)到終點(diǎn)，因刀具磨損都會(huì )產(chǎn)生10——20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。
總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動(dòng)的發(fā)生；避免工件加工時(shí)的熱變性，造成的振動(dòng)發(fā)生有很多原因，可能是負載過(guò)大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過(guò)下述方法來(lái)減小振動(dòng)；減小橫向進(jìn)給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。以上就是我多年來(lái)對數控車(chē)床加工的技巧總結。
另外，為了安全的操作數控機床，防止機床發(fā)生碰撞，我有以下幾點(diǎn)心得：
常聽(tīng)別人說(shuō)，不碰機床，就學(xué)不會(huì )機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類(lèi)型機床影響也不一樣，一般來(lái)說(shuō)，對于剛性不強的機床影響較大，如我們現在所使用的T6臥式車(chē)床，一旦機床發(fā)生碰撞的話(huà)，對機床的精度影響是致命的。所以對于高精度數控車(chē)床來(lái)說(shuō)，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。以下就是對數控車(chē)床防碰撞的幾點(diǎn)心得：碰撞發(fā)生的最主要的原因:一是對刀具的直徑和長(cháng)度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點(diǎn)在加工過(guò)程中被重置，而產(chǎn)生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動(dòng)過(guò)程中，這時(shí)候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時(shí)候，此時(shí)一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長(cháng)度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動(dòng)作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時(shí)，要充分發(fā)揮五官的功能，觀(guān)察機床有無(wú)異常動(dòng)作，有無(wú)火花，有無(wú)噪音和異常的響動(dòng)，有無(wú)震動(dòng)，有無(wú)焦味。發(fā)現異常情況應立即停止程序，待機床問(wèn)題解決后，機床才能繼續工作，總之，掌握數控機床的操作技巧是一個(gè)循序漸進(jìn)的過(guò)程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發(fā)揮想象力和動(dòng)手能力的有機組合，是具有創(chuàng )新性的勞動(dòng)。同時(shí)與希望我的這點(diǎn)技巧與心得能給同仁們帶去一點(diǎn)幫助。