一、數控車(chē)床編程如何確定切削用量與進(jìn)給量

在編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時(shí)，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產(chǎn)率；切削液的種類(lèi)、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。

　　上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率為主要因素。

　　切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過(guò)小，則切削時(shí)間會(huì )加長(cháng)，刀具無(wú)法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時(shí)間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來(lái)有：

(1)刀具材料

刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

(2)工件材料

　　工件材料硬度高低會(huì )影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時(shí)切削速度應降低，而加工較軟材料時(shí)，切削速度可以提高。

(3)刀具壽命

　　刀具使用時(shí)間(壽命)要求長(cháng)，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

(4)切削深度與進(jìn)刀量

　　切削深度與進(jìn)刀量大，切削抗力也大，切削熱會(huì )增加，故切削速度應降低。

(5)刀具的形狀

　　刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會(huì )影響切削速度的選取。

(6)冷卻液使用

　　機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質(zhì)的影響最為主要。

　　切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

　　主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來(lái)確定�？梢杂糜嬎惴ɑ虿楸矸▉�(lái)選取。

　　進(jìn)給量f(mm／r)或進(jìn)給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來(lái)選。最大進(jìn)給速度受機床剛度和進(jìn)給驅動(dòng)及數控系統的限制。

　　編程員在選取切削用量時(shí)，一定要根據機床說(shuō)明書(shū)的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點(diǎn)及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經(jīng)驗，采用類(lèi)比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個(gè)零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個(gè)工作班次，最小也不能低于半個(gè)班次的時(shí)間。

二、不銹鋼的加工

不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料，如下表：

表1 車(chē)削不銹鋼常用的刀具材料選擇

車(chē)刀宜采用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車(chē)刀的前刀面和后刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。

表2 車(chē)削不銹鋼時(shí)的刀具幾何參數

為解決卷屑、斷屑問(wèn)題，常使用如圖1所示的卷屑槽。卷屑槽參數如表3

圖1 車(chē)削不銹鋼車(chē)刀的卷屑槽

表3-1 YG8不銹鋼車(chē)刀的卷屑槽參數

表3-2 YG8不銹鋼內孔車(chē)刀卷屑槽參數

表3-3 YG8不銹鋼切斷刀卷屑槽參數

車(chē)削不銹鋼時(shí)的切削深度和進(jìn)給量的選擇原則與切削普通碳素鋼沒(méi)有多大差別，但切削速度只有其40%~60%。若以車(chē)削1Cr18Ni9Ti的切削速度為基數（見(jiàn)表4），則車(chē)削2Cr13、3Cr13（硬度28HRC以下）的且切削速度可提高1.2~1.5倍，車(chē)削奧氏體不銹鋼0Cr18Ni18Mo2CuTi時(shí)，切削速度應降低到0.6~0.7倍

表4 車(chē)削不銹鋼的切削用量選擇